在新能源行业迅速崛起的过程中，动力电池作为新能源汽车的核心技术支撑，其市场需求呈现出稳步增长的态势。然而，动力电池的质量问题却成为制约行业发展的重要瓶颈。FC公司作为新能源行业的新兴企业，在国内外都建立了生产基地，打造全球化的服务网络。然而，在2023年底，FC公司在快速发展的同时，也面临严峻挑战。公司出现了电芯报废量激增的问题，产品质量难以通过客户现场审核，导致大量订单被退回。这一情况不仅对公司的生产运营造成了巨大压力，也使其市场竞争力受到一定影响。当前，FC公司的动力电池产品质量已难以完全满足市场需求，亟需通过系统性的改进措施提升质量管理水平，以应对激烈的市场竞争和客户需求。

本文以FC公司动力电池产品的质量改进作为研究对象，根据收集企业生产数据以及设计调查问卷来调查动力电池产品质量以及动力电池产品质量管理的情况。研究发现，FC公司在产品质量上存在的原材料合格率较低，电芯生产工序报废率较高，成品检测环节缺陷漏检率较高的问题。通过对质量问题的深入分析，发现上述问题的本质源于质量管理体系存在缺陷，具体表现在供应商管控体系不健全、生产过程精细化水平不足及检测与测试管理能力滞后三方面。针对上述问题，提出优化方案：在供应商管理层面构建供应商评价体系，通过评估机制筛选优质供应商，确保关键原材料的稳定供应能力；优化供应商质量反馈机制，引入分级考核制度，强化供应商对原材料质量的整改能力；在生产制造过程方面，基于PDCA循环优化电芯制造工艺参数，强化生产过程精细化管控，建设数字化质量监控平台，实现制造数据的实时追溯与智能预警，降低电芯报废率；在质量检验与测试方面，建立基于FMEA控制计划，应用防错技术，提升成品检测的精准度与可靠性；实现统计过程控制全流程覆盖，通过动态数据采集与分析，优化检测环节的质量风险防控能力。最后针对方案实施从机制、人员、文化方面的改进方案实施保障措施，为动力电池企业质量管理体系升级提供理论与实践参考。

With the rapid expansion of the new energy industry, power batteries—serving as the core technological backbone of new energy vehicles—have witnessed steadily growing market demand. However, quality issues in power batteries have emerged as a critical bottleneck constraining industry development. As an emerging player in the sector, FC Company has established production bases both domestically and internationally, building a global service network. Yet by late 2023, while experiencing rapid growth, the company confronted significant challenges. A surge in cell rejection rates and failure to pass customer on-site quality audits led to massive order returns. This has not only imposed substantial pressure on production operations but also compromised the company's market competitiveness. Currently, FC's power battery quality struggles to fully meet market requirements, prompting an urgent need for systematic quality management improvements to address intense market competition and evolving customer demands.

This paper focuses on the quality improvement of  FC Company's power battery products. It collects enterprise production data and designs questionnaires to investigate the product quality and quality management status.The study found that FC Company's products have low raw material qualification rates, high cell production scrap rates, and high defect leakage rates in the finished product inspection stage. In - depth analysis reveals that these problems stem from a defective quality management system, which is specifically manifested in three aspects: an imperfect supplier control system, insufficient process refinement in production, and lagging inspection and testing management capabilities.To address these issues, the paper proposes optimization solutions. In supplier management, it suggests building a supplier evaluation system. This system aims to screen high - quality suppliers and ensure the stable supply of key raw materials through an assessment mechanism. At the same time, it proposes optimizing the supplier quality feedback mechanism by introducing a graded assessment system. This will enhance suppliers’ ability to address raw material quality issues.In terms of production, it refines cell manufacturing process parameters using the PDCA cycle. It strengthens the refined management of production processes and establishes a digital quality monitoring platform. These measures aim to achieve real - time tracing and smart alerts of manufacturing data, thereby reducing the cell scrap rate.In terms of quality inspection and testing, it implements a control plan based on FMEA. It applies error - proofing technologies to improve the accuracy and reliability of finished product inspections. It also achieves full - coverage statistical process control. Through dynamic data collection and analysis, it optimizes the quality risk prevention capability of the inspection process.Finally, to ensure the effective implementation of the optimization solutions, the paper outlines safeguard measures from the aspects of mechanisms, personnel, and culture. These measures aim to provide theoretical and practical references for upgrading the quality management systems of power battery companies.

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